雕刻機切割尺寸中什么出現(xiàn)偏差解決辦法如下：
檢測超差零件
（1） 零件被切割表面精度低，表面粗糙度值高，并有鋸齒狀的刀痕，。
（2），線段13的寬度變窄。圖紙中的公稱尺寸是24mm，而加工出來的實際尺寸是23.6mm，超差0.4mm.
（3）硬度檢查經檢查，零件表面的硬度值為5862HRC（符合圖紙要求），切割輪廓面的中心部分硬度值為4852HRC，稍偏低。
（4）材料檢查按圖紙要求選用材料：模具鋼CrWMn，經檢查零件材料符合標準。
3凸模零件尺寸超差的原因分析
通過對凸模零件表面粗糙度、尺寸精度、硬度及熱處理等指標的檢測，發(fā)現(xiàn)尺寸超差的原因與鉬絲頻繁斷絲直接相關，而斷絲又與加工工藝、熱處理等有著直接的關系。
（1）加工工藝方面的因素
工藝路線流程：鍛造工序毛坯尺寸寬66mm、長298mm、高60mm，零件的外形公稱尺寸寬54mm、長279mm、高60mm，毛坯單邊余量為6mm.
線切割加工技術的理論裝夾余量，單邊大于16mm（根據零件的大小、厚薄而定）.因此，鍛造工序毛坯尺寸設計不合規(guī)格。為了利用該不合規(guī)格的鍛造毛坯，采用了如下補救方法：用一塊面積為寬80mm、長300mm、高6mm的鋼板作為墊塊來固定夾緊被切割的零件。
因此，因余量小的問題造成在切割過程中被切下的廢料部分很薄，而變形量較大；因不便裝夾的問題，而采用鋼板作為墊片來固定夾緊，會造成零件切割的導電性能較差。
工藝鉬絲孔的位置設計不合理：直徑為4mm的孔，設定在A點，切割加工過程為：先從A點穿鉬絲找正中心坐標啟動切割垂直切割至線段1（向下）線段2線段3線段4回到A點（加工完畢）取下鉬絲。假設在任意點B斷絲取下廢絲，換上新絲重新從A點開始對中穿鉬絲切割啟動重復上述過程，再假設第二次切割至C點后斷絲，那么，還必須回到起始點A重復上述過程。
因此，在切割加工過程中，斷絲越頻繁，重復切割的次數(shù)就越多。由于多次腐蝕放電，造成被切割零件表面的精度下降，表面粗糙度值增大。由于多次穿鉬絲對中心，機械方面（刻度盤、絲桿、螺母、導輪）等累積誤差造成零件尺寸超差。【中科數(shù)控】